Lean Thinking

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  • René Schnaase
    René Schnaase    Premium Member
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    Gefahren durch Lean Thinking!
    Hallo,

    endlich find ich Zeit, um mich in dieser Gruppe vorzustellen.

    Leider muß ich in meinem Alltag feststellen, dass der Gedanke des "schlanken Denkens" von vielen Personen allzu wörtlich genommen wird.

    Ich befasse mich Produktionsabläufen und Produktentstehungsprozessen. Ich stelle diese den rechtlichen Anforderungen als unabhängiger Gutachter/Sachverständiger gegenüber und beurteile die Abläufe.

    Gerade im Hinblick auf eine Zertifizierung oder Auditierung wird das Lean Thinking perfektioniert. Da zeigt man halt Musterprozesse. Viele Türen bleiben geschlossen.

    In unregelmäßigen Abständen macht es Sinn, die eigenen Prozesse von unabhängigen Dritten "checken" zu lassen. Oftmals sind die eigenen, hausinternen Kontrollen ein wenig eingefahren und die Beteiligten betriebsblind geworden.

    Aus Gründen der objektiven unabhängigen Beurteilung habe ich das Tool PSRI - Prozess-Sicherheits-Risiko-Index entwickelt.
    Hierbei wird aufgezeigt, wie hoch das Risiko in ppm einzuschätzen ist, das ein Fehler im Produktionsablauf nicht erkannt wird und vor Kunde gerät.
    Unbeabsichtigte Falschmontage, Selbstkontrollen, lückenhafte Prozessabsicherungen oder mangelndes Änderungsmanagement können so schnellstens aufgedeckt und dargestellt werden. Bevor man Investitionen für die Problembehebung tätigt, kann man die Wirksamkeit auf den Gesamtprozess durch einfache Simulation darstellen.

    Ich freue mich auf interessante Artikel in dieser Gruppe und ich werde mich nicht scheuen meine Meinung oder Wissen Preis zu geben.

    Viele Spass und gute Laune wünscht

    René Schnaase
    • 12 May 2010, 8:29 pm
  • Gerold Keefer
    Gerold Keefer    Premium Member
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    Re: Gefahren durch Wrong Thinking!
    Sehr geehrter Herr Schnaase,

    vielen Dank für Ihren Beitrag!

    Wie ist die von Ihnen geschaffene Maßeinheit ppm für die Bewertung von Risiken
    zu verstehen? Mein Verständnis ergibt sich eine Risikoaussetzung aus der
    Wahrscheinlichkeit des Risikoeintritts und des dabei enstehenden Schadens.

    Wie kommt dabei die Einheit ppm ins Spiel, die ja beim Einsatz immer vor
    dem Hintergrund von gewählten Toleranzen gesehen werden muss und nur
    damit einigermaßen Aussagekraft besitzt?

    Weiterhin ist es mir in diesem Zusammenhang schleierhaft, wie Sie zu der
    Aussage gelangen, dass "Ausfallraten" von unter 7 ppm den "Stand von
    Wissenshaft und Technik" und die "Anforderungen aus Gesetzen, Standards
    und Normen" wiedergeben? ( http://www.ferquest.com/psri/psri.html )

    Es ist durchaus möglich, dass ein ppm Wert von 250 000 in einem spezifischen
    Kontext Anforderungen aus Gesetzen, Standards und Normen erfüllt.

    Für eine nähere Erläuterung wäre ich Ihnen dankbar, bisher kommt für mich
    das ganze auf dem Niveau "Malen nach Zahlen" daher.

    Herzliche Grüße

    Gerold Keefer
    This post was modified on 13 May 2010 at 10:20 am.
    • 13 May 2010, 10:19 am
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  • René Schnaase
    René Schnaase    Premium Member
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    Re^2: Gefahren durch Wrong Thinking!
    Sehr geehrter Herr Keefer,

    vielen Dank das Sie meinen Artikel beantwortet und sich die Zeit genommen haben, sich eine, vielleicht auch mehrere meiner Webseiten anzuschauen.

    Auf der von ihnen erwähnten Seite haben sie sicherlich übersehen, daß die Darstellungen in Zusammenhang mit unerkannten "sicherheitsrelevanten" Montage- und Fertigungsfehler stehen.

    250.000 ppm, wie von Ihnen angeführt, würde gespiegelt auf das Diagramm heissen, das jedes "vierte" Ihrer Produkte einen sicherheitsrelevanten Mangel aufweist.
    Wie wollen Sie das einem Richter oder was viel spannender ist, Ihrem Versicherer erklären, wenn ein Kunde einen Schaden zu beklagen hat?

    In den ersten 4 Monaten dieses Jahres sind schon so viele Rückrufe gelaufen, dass eigentlich jetzt schon klar ist, daß 2010 wieder einmal ein Rekordjahr in Sachen Rückrufe wird.

    Prozesse zu verschlankern und effektiver zu gestalten ist eine gute Sache. Leider passiert es aber, das notwendige Grundlagen und Anforderungen einfach nicht berücksichtigt werden.

    Ein Beispiel aus der Praxis:
    Ein Montagewerker, welcher in einem Bandablauf einer Linie integriert ist, hat die Aufgabe, das Lenkrad eines PKW zu verschrauben.
    Dazu nimmt er die Schraube, setzt diese an, verschraubt diese und montiert den Airbag.

    Alles ok, könnte man meinen.

    Was denken Sie, wie hoch die Fehlerquote a) für einen geübten b) für einen ungeübten (vielleicht Springer) oder c) einen Ferienarbeiter ist?

    In dem veranstalteten KVP-Workshop sind die Arbeitsgänge Lenkrad und Airbagmontage zusammengelegt worden. Der 2 Werker, der den Airbag montierte, kontrollierte bis dahin die Lenkradverschraubung mit einem Knickschlüssel.
    Nicht wertschöpfend hieß es. Die Arbeitsgänge wurden zusammengelegt und Einsparpotential ausgewiesen.

    Wer kontrolliert denn jetzt dieses sicherheitsrelevante Bauteil? Wackeln am Lenkrad? Demontage des Airbags im Finish?

    Eine Investition für einen technische Absicherung wurde aus Kostengründen abgelehnt. Der Werker kontrolliert sich selbst --> "Werkerselbstkontrolle"
    Übrigens, Zertifizierung, Auditierung etc.. alles ok!

    Der Gedanke des Lean Thinking ist gut, muß aber aus meiner Sicht von einer qualifizierten Person moderiert und unterstützt werden. Nicht jede Person in einem Fertigungsprozess wird verstehen, warum das eine oder andere notwendig ist. Durch z.B. schnelle Personalwechsel geht momentan viel knowhow verloren und an Training und Qualifizierung wird gespart.

    Für weitere Fragen stehe ich gerne via Mail zur Verfügung.

    Ich wünsche Ihnen einen erfolgreichen Tag und verbleibe

    mit freundlichen Grüßen,

    René Schnaase
    • 13 May 2010, 3:36 pm
  • René Schnaase
    René Schnaase    Premium Member
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    Re^3: Gefahren durch Wrong Thinking!
    Sehr geehrte Frau Furukawa-Caspary,

    ich gebe Ihnen in Ihren Ausführungen recht.
    Was aber tun, wenn die Qualifizierung der Personen nicht ausreichen, Ihre eigene Arbeit zu verbessern oder das Sie erkennen, dass die Verbesserung eigentlich eine Verschlechterung ist.

    Auch hierzu ein Beispiel:

    Produkte fertigt man von dem Bauzustand rot, also "Nicht in Ordnung", zum Bauzustand grün, alles in Ordnung.

    Dazu werden relevante Arbeitsgänge abgestempelt und Fehler oder Aufälligkeiten notiert. Mit Papier oder elektronisch, völlig egal.

    Letzte Woche stand ich in einer neuen Fertigungslinie.

    Schlanke Prozesse werden dort groß geschrieben. Der Verantwortliche für die Montagedokumentation, welche ja notwendig ist zum als Nachweis eines sicheren OK-Produktes, hat den Prozess der Montagedokumentation LEANER gestatet.

    Jetzt werden nur noch Fehler notiert. Das ständige Bestätigen, daß ein Arbeitsgang OK war, ist reine Zeitverschwendung. So die Anführungen zu dieser "Verbesserung".

    Was denken Sie? Verbesserung oder Verschlechterung? Für den Montageprozess? Für das Unternehmen hinsichtlich der Nachweisführung?

    Für Fragen stehe ich Ihnen gerne zur Verfügung.

    Mit freundlichen Grüßen,

    René Schnaase
    • 13 May 2010, 3:56 pm
  • Ralf Lippold
    Ralf Lippold    Premium Member   Group moderator
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    Re^3: Gefahren durch Wrong Thinking!
    Hallo in die Runde!

    René Schnaase schrieb:
    ...
    In dem veranstalteten KVP-Workshop sind die Arbeitsgänge Lenkrad und Airbagmontage zusammengelegt worden. Der 2 Werker, der den Airbag montierte, kontrollierte bis dahin die Lenkradverschraubung mit einem Knickschlüssel.
    Nicht wertschöpfend hieß es. Die Arbeitsgänge wurden zusammengelegt und Einsparpotential ausgewiesen.
    Die Frage, die sich automatisch stellt: welche Folgeereignisse können durch
    den Wegfall des Arbeitsschritts eintreten? Sind diese eventuell sicherheits-
    relevant?

    Wer kontrolliert denn jetzt dieses sicherheitsrelevante Bauteil? Wackeln am Lenkrad? Demontage des Airbags im Finish?
    Erinnert mich ein wenig an Opel, als während der Lopez-Ära ähnlich
    Prozesse reduziert worden sind, mit sehr negativen Folgen für den Ge-
    samtprozess und Kundenzufriedenheit.

    Eine Investition für einen technische Absicherung wurde aus Kostengründen abgelehnt. Der Werker kontrolliert sich selbst --> "Werkerselbstkontrolle"
    Übrigens, Zertifizierung, Auditierung etc.. alles ok!
    Wenn es in der Bank kein "Vier-Augen-Prinzip" gäbe wäre noch so manch
    andere Krise entstanden ;-)

    Der Gedanke des Lean Thinking ist gut, muß aber aus meiner Sicht von einer qualifizierten Person moderiert und unterstützt werden.
    Das ist wahr. Insbesondere muss diese Person einen Blick auf "das Ganze"
    haben können - Systems Thinking :-) Auswirkungen im zeitlichen Ablauf nach
    einer Prozessänderung müssen antizipiert und erkannt werden (und ent-
    sprechende Fragen gestellt werden können).

    Nicht jede Person in einem Fertigungsprozess wird verstehen, warum das eine oder andere notwendig ist. Durch z.B. schnelle Personalwechsel geht momentan viel knowhow verloren und an Training und Qualifizierung wird gespart.
    ...und das wiederum ist ja äußerst unlean und bewirkt MURI.

    Welche Personen sind dabei gemeint?

    Schöne Grüße

    Ralf
    • 13 May 2010, 4:40 pm
  • Gerold Keefer
    Gerold Keefer    Premium Member
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    Re^3: Gefahren durch Wrong Thinking!
    Hallo Herr Schnaase,

    Auf der von ihnen erwähnten Seite haben sie sicherlich übersehen, daß die Darstellungen in Zusammenhang mit unerkannten "sicherheitsrelevanten" Montage- und Fertigungsfehler stehen.
    in der Tat. Damit muss ich die Wertung "Malen nach Zahlen" zuruecknehmen.

    Allerdings bleibe ich dabei, dass auch bei sicherheitsrelevanten Mängeln
    kein direkter Bezug zwischen Mangelhäufigkeit und Gesetzen, Normen und
    Standards zu ziehen ist. Ohne Kontext kann man nur sagen: "Je weniger
    desto besser."

    Ihre Ausführungen beziehen Sie sich Ihre Beispile aber weniger auf "Lean Thinking"
    und mehr auf die Kostenorientierung des zeitgenössischen, McKinsey-beratenen
    Unternehmens.

    Herzliche Grüße

    Gerold Keefer
    This post was modified on 13 May 2010 at 09:39 pm.
    • 13 May 2010, 5:35 pm
  • Post visible to registered members
  • René Schnaase
    René Schnaase    Premium Member
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    Re^5: Gefahren durch Wrong Thinking!
    Hallo Frau Furukawa-Caspary,

    ich kann Ihre Meinung nur teilen.

    Mangelnde Qualifizierung und falsches Verständnis des lean management sind die Hauptursachen der auftretenden Probleme in der Fertigungsindustrie.

    Aus diesem Grund muß ich, schon aus meiner Tätigkeit als Gutachter, äusserst kritisch mit diesem Thema umgehen. In meinem Bericht muß ich eine Stellungnahme abgeben. Ist mangelnde Qualifizierung ursächlich gewesen oder mangelnde Kontrolle. Vielleicht wurden Prozesse in letzter Zeit so sehr verändert, dass der Fehler nicht auffallen konnte. Wer ist haftbar, wer ist verantwortlich? Der Verbauer? Der Planer? Der Montageleiter? Die Qualitätssicherung? Die Unternehmensführung?

    Mir fällt ständig der Kölner U-Bahn Unfall ein. Ein Musterbeispiel von Lean Thinking. Und glauben Sie mir, das war nur die Spitze des Berges.

    Ich wünsche Ihnen noch einen angenehmen Abend und verbleibe

    mit einem freundlichen Gruß,

    René Schnaase
    • 13 May 2010, 7:03 pm
  • Ralf Lippold
    Ralf Lippold    Premium Member   Group moderator
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    Re^6: Gefahren durch Wrong Thinking!
    Hallo,

    René Schnaase schrieb:
    ...
    Mangelnde Qualifizierung und falsches Verständnis des lean management sind die Hauptursachen der auftretenden Probleme in der Fertigungsindustrie.
    ...
    Mir fällt ständig der Kölner U-Bahn Unfall ein. Ein Musterbeispiel von Lean Thinking. Und glauben Sie mir, das war nur die Spitze des Berges.
    Lean Thinking hat nichts mit Sparen zu tun! Jedoch wird dies insbesondere
    in deutschen technologiegetriebenen Unternehmen (immerhin ist Deutschland
    noch immer eine der renomiertesten Industrienationen) Lean = Kostensparen
    gesehen.

    Dass es bei Lean Thinking, übrigens einem Kunstbegriff von Womack/Jones
    ausschließlich um die Reduzierung vermeidbarer Fehler und Prozessschritte
    geht (ohne jedoch die Gesamtzuverlässigkeit des Systems zu reduzieren!) lässt
    sich dem Klassiker "Lean Thinking" von den beiden entnehmen.

    Gäbe es noch die Taschenbuchausgabe zum Preis von rund 10 € noch wäre das
    Wissen durchaus verbreiteter in allen Bereichen von Produktion, Studium und
    auch den Managementetagen.

    Ich habe fast den Eindruck, und der besteht seit 1989 als der Assistent in VWL meinte,
    "Kaufen Sie nie die deutsche Übersetzung von der englischsprachigen Original-
    ausgabe. Die Übersetzung ist meist überteuert (mind. 2-fach) und sinnentstellend.
    Deutsche Fachbücher müssen -leider- immer kompliziert klingen, da ansonsten die
    Autoren sich nicht ernst genommen fühlen", das Lean-Literatur künstlich kompliziert
    gehalten wird. Somit hat der Werker am Band gar keine Möglichkeit, dies für sich
    zu lernen.

    2006, kurz nachdem im BMW Werk Leipzig (wo ich als Prozess Designer Logistik tätig war),
    das Thema Lean offensiv angegangen wurde, überzeugte ich eine Buchhandlung in
    Leipzig die Taschenbuchausgabe von LeanThinking (8, 95 €) mehrfach auszulegen.
    Die Idee dahinter: ich sprach Kollegen an, und diese hatten nun die Mögilchkeit,
    sich das Buch anzuschauen in der Buchhandlung, direkt zu kaufen oder auch als
    Geschenk zu erhalten). Provision für mich gab es nicht - meine Intention war (und
    ist es), die Wissensbasis der Belegschaft (immerhin 2.500 BMWler und nochmals
    soviele von anderen Firmen vor Ort in Leipzig) mit einfachen Mitteln zu erhöhen!

    LEIDER lief genau zu dieser Zeit die Lizenzausgabe vom Heyne-Verlag aus und
    das Lektorat vom CAMPUS-Verlag konnte nicht überzeugt werden, diese Ausgabe
    weiterhin in Taschenbuch zu lizensieren.

    Inzwischen bietet zwar das Internet (wie auch diese Gruppe) umfassendes Wissen zu
    Lean Thinking. Dies reicht jedoch nicht aus, um weite (potentielle) Nutzerkreise zu
    erreichen - noch hat Papier einen großen Anteil (und ein gutes Buch ist immer was
    wert ;-))

    Grüße, Ralf
    • 13 May 2010, 8:09 pm