Lean Management bedeutet Steigerung der Wirtschaftlichkeit, um dem Kunden Leistungen zu bieten, die er wirklich will und die ihm etwas wert sind. Es bedeutet aber auch die Vermeidung, ja die Beseitigung jeglicher unnötiger Abläufe in der Produktion und allen damit zusammenhängenden Tätigkeiten. So bekommt der Kunde seine Leistungen in der richtigen Qualität, zum richtigen Zeitpunk, zum niedrigstmöglichen Preis und die gewünschte Menge. Lean Management basiert auf den Grundlagen des Toyota Systems das von Toyoda Sakichi (1894-1952) maßgeblich gestaltet wurde. Toyoda betonte jedoch immer, dass der Respekt von den Menschen bei jeglicher Anstrengung zur Verbesserung der Wirtschaftlichkeit gewahrt werden muss.
Ein wesentlichen Bestandteil von Lean Management ist das permanente Hinterfragen bestehender Strukturen, Tätigkeiten, Abläufen und Verhaltensweisen bzgl. ihres Wertebeitrages für den Kunden. Auch die Definition und das Modell der Wertschöpfung wurde in gewissem Maße durch die diese Basis, zu mindest in der Industrie, beeinflusst. Durch die Anwendung von Lean Management werden so nicht nur Durchlaufzeiten, Losgrößen, Fehlerraten, Liefermengen und Preise reduziert sonder konsequenterweise auch die Hierarchie verschlankt. Eine auf das Schaffen von Kundenwerten basierte schlanke Unternehmensführung und flache Hierarchien kennzeichnen die Umsetzung von Lean Management.
Das Hauptanliegen des „Lean-Thinking“ besteht in der Vermeidung von Verschwendung und der Konzentration auf das „Wertsteigernde“.
Das bedeutet, dass ein Unternehmen mit dem geringst möglichen Einsatz von Personal, Zeit Investitionen und Material ein vorgegebenes Ergebnis (Kundenerwartung), bzw. bei gegebenem Einsatz ein maximales Ergebnis (ein optimales Produkt für den Kunden) erzielt. Diese beiden Ziele können in einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) abwechselnd angestrebt werden. Dies gilt für den gesamten Produktlebenszyklus und aller dafür benötigten Tätigkeiten die ein Unternehmen zu einem hervorragenden Unternehmen machen.
Als wichtige Kriterien für eine „Lean-Unternehmen“ gelten optimierte Abläufen, fertigungs- und funktionsfähige Produkte, Prozesse mit jeweils niedriger Fehleranfälligkeit und engagierten Mitarbeiter. Die Verschwendung, die vermieden werden soll zeigt sich z.B. in Überproduktion (Produziere genau das, was gebraucht wird, dann, wenn es gebraucht wird), in Beständen (Reduziere Materialbestände zwischen allen Arbeitsschritten), in unnötigen Transport (Vermeide Umschichten, unnötiges Tragen, Transportieren von Teilen), in unnötiger Wartezeit (Vermeide Zeitverschwendung), in den Herstellungsprozess (Vermeide Stillstandszeit, lange Rüstzeit, umständliche Techniken, unnötigen Energieverbrauch), in unnötigen Bewegung (Vermeide unnötige Bewegung im Arbeitsprozess und bei der Fehlerhandhabung) und in vermeidbaren Fehler (ein unbrauchbares Teil verursacht doppelten Aufwand und Kosten). Diese Beispiele umfassen im Prinzip alles, was nicht direkt zur Wertschöpfung beiträgt. Deshalb besteht der Grundgedanke des Lean Thinking darauf, das alle Abläufe im Unternehmen auf ihren Beitrag zur Wertschöpfung untersucht und gegebenenfalls verbessert werden. Dabei sollen die Mitarbeiter, die Produkte und der Produktions- und Administrationsprozess harmonisch aufeinander abgestimmt sein.
Das Forum soll eine erste Anlaufstelle und Treffpunkt für Anwender und Unternehmen bieten, um Problemstellungen und Fragen Rund um das Thema Lean offen zu diskutieren.
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Frank Bunte
