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Lange Nacht der Industrie

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René Kiem Lean Production: Verschwendung hoch sieben und wie Sie die vermeiden
Zeit ist knapp, Zeit ist Geld und fehlende Zeit ist der Feind von Effizienz. Deshalb muss alles immer so schnell wie möglich gehen. Einerseits. Andererseits kostet mit Abstand die meiste Zeit Verschwendung. Wer in der Hoffnung, dass es schon gut geht, Zeitersparnis über alles andere stellt, wird schnell feststellen, dass diese Rechnung nicht aufgeht. Sieben Formen der Verschwendung machen Ihnen das Leben besonders schwer. Oder eben leicht, wenn Sie sie vermeiden:
1. Überproduktion: Zur Überproduktion kommt es, wenn die Fertigung nicht gut geplant wird und der Kunde nicht das benötigt, was produziert wird bzw. wurde. Dadurch wachsen die Lagerbestände, was die Kosten erhöht. Doch noch gravierender ist die Tatsache, dass die überproduzierten Waren womöglich gar nicht mehr benötigt und dann zu Ausschuss werden. Überproduktion ist in der Lean-Lehre ein Problem, das unbedingt beseitigt werden muss.
2. Bestände: Ein Zuviel des Bestandes ist thematisch nah dran an der Überproduktion, denn hier stapeln sich Rohmaterialien, die zu Beginn der Wertschöpfungskette „Work in Progress“ (WIP) und an deren Ende die Fertigprodukte bilden. Zu hohe Bestände behindern die reibungslose Produktion und schaffen unnötige Kosten.
3. Transport: Ohne Transport geht es nicht, das ist klar. Material muss von A nach B gebracht werden, um den Produktionsprozess am Laufen zu halten. So werden Rohmaterialien transportiert, Werkstücke, Werkzeuge, Betriebsmittel und nicht zuletzt das fertige Produkt. Doch wenn der Transport zum Selbstzweck, plan- und organisationslos gestaltet wird, entsteht weitere Verschwendung, die leicht zu vermeiden wäre, wenn der Transport besser organisiert wird.
4. Bewegung: Bewegung ist gesund, keine Frage! Doch in der Produktion sollte sie auf ein Minimum reduziert werden. Es gilt das Prinzip der kurzen Wege, also Werkzeuge, die in direkter Reichweite liegen und möglichst wenige Gänge zur Werkzeugausgabe. Wer sich hier zu Beginn von Prozessen ein wenig mehr Zeit nimmt, wird diese später „mit links“ wieder einholen.
5. Warten: Wenn Zeit Geld ist, dann ist Warten Verschwendung pur. Denn während der Wartezeit wird nichts produziert. Natürlich gibt es Tätigkeiten, die mit Wartezeiten verbunden sind, beispielsweise wenn Zement trocknen muss, dann hat man darauf keinen Einfluss und muss naturgemäß warten, bis dieser Vorgang beendet ist. Doch statt dem Zement ehrfürchtig beim Trocknen zuzuschauen, kann man die Zeit auch anders, produktiver nutzen.
6. Ausschuss und Nacharbeit: Ausschuss kann als Synonym für Verschwendung gedeutet werden, Nacharbeit in leicht abgeschwächter Form ebenfalls. Je nachdem, wie weit die Produktion bereits fortgeschritten ist, kann Ausschuss oder Nacharbeit zu einer sehr intensiven Aufgabe werden, die sämtliche zuvor erarbeiteten Vorteile wie eine Seifenblase platzen lässt. Es ist ein bisschen so, als wolle man einen Raum streichen, verzichte aber darauf, Ränder und Fenster abzukleben oder Lichtschalter abzubauen. Man mag oberflächlich schneller fertig sein, doch die Nacharbeit relativiert diesen Vorteil schnell wieder. Mit anderen Worten: je genauer die Vorbereitung auf den Prozess, desto geringer wird die Ausschuss- und Nacharbeitsrate sein.
7. Falsche Prozesse und/oder falsche Technologie: Falsche Prozesse führen zu richtigen Problemen, denn sie sind überflüssig und kostenintensiv. Erhält ein Produkt zum Beispiel Eigenschaften, die überhaupt nicht notwendig sind, besteht „Verschwendungs-Alarm“. Gleiches gilt für aufwändige Kontroll- oder Messverfahren, die überflüssig sind. Und wenn die Genehmigungsverfahren sich über unnötig viele Ebenen erstrecken und womöglich sogar gegeneinander wirken, ist nichts gewonnen.
Verschwendung zu verhindern, ist gar nicht so schwer, man muss nur wissen, wo sie passiert und wo man ansetzen muss, sie zu verhindern. Wir helfen Ihnen dabei, dass Verschwendung verschwindet.
Just-in-time Produktion Die Just-in-time Produktion (kurz: JIT) wird auch bedarfssynchrone Produktion genannt. Und damit ist eigentlich schon das Wesentliche gesagt: Es geht darum, wirklich nur das herzustellen, was auch benötigt wird. Man spricht auch von einem logistikorientierten, dezentralen Organisations- und Steuerungskonzept. Kernstück dieses Prinzips ist die Stückzahl des Materials. Diese wird exakt auf den tatsächlichen Bedarf ausgerichtet, also darauf, was für die Erfüllung der Kundenaufträge benötigt wird.
Damit die Just-in-time Produktion realisiert werden kann, müssen unterschiedliche Liefer- und Produktionsmethoden einbezogen werden.
Der Produktions- und Materialfluss muss entlang einer Lieferkette aufeinander abgestimmt werden, dazu gehört unter anderem eine enge Zusammenarbeit zwischen Lieferanten und Abnehmern. Als Folge wird der Gesamtprozess schlanker. Das bedeutet, dass Lieferzeiten und Kapitalbindung reduziert werden und das Lagerrisiko faktisch ausgeschaltet wird, schließlich gibt es kaum noch Dinge, die gelagert werden müssen, wenn sie sofort und bedarfsgerecht verarbeitet werden.
Just-in-time Produktion setzt die ganzheitliche Betrachtungsweise voraus, wie sie auch in der Methode Kanban gelebt wird. Mittels Kanban wird ein auf Karten basierendes System verwendet, das zur Steuerung des Material- und Informationsflusses dient und die Just-in-time Produktion ermöglicht. Auch hier geht es immer darum zu ermitteln, welche Menge benötigt wird, um Liefertermine einhalten zu können.
Die Idee, die der Just-in-time Produktion zugrunde liegt, ist so einfach wie genial, ihre Umsetzung erfordert aber neben Gewissenhaftigkeit auch das Einarbeiten in die Thematik, damit auch wirklich an den richtigen Stellschrauben gedreht wird.
Wir kennen diese Stellschrauben und sagen Ihnen, wie Sie Ihre Just-in-time Produktion optimal gestalten können.
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Kennen Sie schon unser Fachbuch zum Thema Qualität und Industrie 4.0?
Qualität 4.0 Autor René Kiem, Inhaber KONTOR GRUPPE by René Kiem.
Erhältlich beim Hanser Verlag:
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Und natürlich gerne persönlich: r.kiem@kontor-gruppe.de
Herzlichen Gruß
René Kiem
Evelyne Hett In der Automobilindustrie wird es Zeit für mehr Qualität
Seit dem vergangenen Oktober ist der Qualitätsstandard in der Automobilindustrie auf ein neues Niveau gestiegen. Audits sind schon jetzt nur noch auf der Basis des neuen Standards möglich, alte Zertifikate verlieren ihre Gültigkeit im September des laufenden Jahres. Die Qualität tritt in der Branche also in ein neues Zeitalter ein. Wer da nicht mitgeht, hat den Anschluss schon jetzt verpasst. Die Chance der neuen Ära des Erfolgs heißt IATF 16949. Denn nur mit höchsten Qualitätsansprüchen kann man in dieser Branche heute noch erfolgreich sein.
Der frühe Vogel
Dass der frühe Vogel den Wurm fängt, ist eine ziemlich banale Weisheit, die aber nun mal nicht zu widerlegen ist. Dieses Sprichwort lässt sich auf so manchen Vorgang übertragen. Und auch im Qualitätsmanagement hat es seine Berechtigung. Denn immer, wenn es um eine notwendige Umstellung geht, die eine ganze Branche betrifft, sind die am besten vorbereiteten Unternehmen ganz vorne mit dabei. Mit anderen Worten: die frühen Vögel. Automobilhersteller und Zulieferer sind also gut beraten, sich frühzeitig mit der Umstellung zu beschäftigen und ausreichende Ressourcen dafür bereitzustellen. Spätestens jetzt wäre der Zeitpunkt gekommen, ein entsprechendes Rezertifizierungsaudit durchführen zu lassen.
Die Ziele des Normwechsels
Was bringt der Normwechsel in Sachen Qualität den Unternehmen konkret? Oberstes Ziel ist eine generelle Optimierung der System- und Prozessqualität. Dieses Vorhaben soll in erster Linie durch das Vermeiden von Fehlern und Risiken im Produktionsprozess und der Lieferkette erreicht werden. Stellen Sie sich vor, Sie könnten Risiken in Ihrer Produktion völlig ausschließen und es gäbe keine Fehler mehr. Eine bessere Erfolgsgarantie mit unerschöpflichen Einsparquellen ist wohl nicht denkbar. Warum also sollte man nicht genau dieses Ziel anstreben? Mit der IATF 16949 sollen Unternehmen diesem Ideal ein Stück näherkommen. Mit dem Ergebnis der höchstmöglich erreichbaren Kundenzufriedenheit. Dafür müssen Sie im Umstellungsjahr mit einer höheren Auditzeit für die Rezertifizierung rechnen. Eine lohnende Investition, die sich zeitnah durch höhere Qualitätsstandards bezahlt macht.
Was ändert sich?
Die internationale Norm für Qualitätsmanagement ISO 9001 hat im Laufe des letzten Jahres eine umfassende Revision erfahren. Daran soll nun auch die neue IATF 16949 angepasst werden. Oberste Priorität bei den Neuerungen hatte die Kundenzufriedenheit, welche im Qualitätsmanagement fortan stärker in den Fokus rücken soll. Um das Ziel einer höheren Kundenzufriedenheit erreichen zu können, müssen Unternehmen Fehler und Risiken effektiver, und vor allem früher identifizieren. Vorbeugende Maßnahmen sollen deshalb nach dem neuen Standard noch stärker als bisher üblich auf ihre Effizienz hin überprüft werden. Sicherheitsrelevante Bereiche und Prozesse rücken noch akzentuierter ins Visier der Qualitätsmanager, genauso wie die Rückverfolgbarkeit von Produkten. Lieferanten sollen schließlich stärker in den gesamten Prozess eingebunden werden. Änderungen gibt es aber auch im organisatorischen Ablauf des Prüfverfahrens. So dürfen daran künftig keine internen Berater des Unternehmens mehr beteiligt sein, weder aktiv noch passiv. Die Anforderungen an die Prozessdokumentation sind höher geworden, so dass hier mit einem größeren Zeitaufwand zu rechnen ist. Die Umstellung ist also eine anspruchsvolle Aufgabe, die ein hohes Maß an Sachkompetenz erfordert. Mit fachlicher Unterstützung von außen kein Problem.
Wer ist betroffen?
Der Normwechsel betrifft die gesamte Lieferkette der Automobilindustrie. Zertifiziert werden neben Automobilherstellern beispielsweise auch die Serien- und Ersatzteilproduktion gemäß automobilem Kundenauftrag oder wertschöpfende Prozesse in der automobilen Zulieferindustrie. Sämtliche Unternehmen, die momentan nach der IATF 16949:2009 zertifiziert sind, müssen bis zum 14.09.2018 auf den neuen Standard umstellen. Dabei können erweiterte Standorte aktuell wieder gemeinsam mit dem Produktionsstandort zertifiziert werden. Experten empfehlen, die Umstellung bis Mitte April über die Bühne zu bringen. Wer bisher noch keine Vorbereitungen getroffen hat, ist gut beraten, sich externe Unterstützung zu holen. Denn je früher der Vogel, desto sicherer ist ihm der Erfolg. Aufgrund der ablaufenden Timeline wird die Aufgabe der Normumstellung ohne Expertenrat allmählich zur zeitlichen Herausforderung. Mit einem erfahrenen Coach an der Seite nehmen Unternehmen diese Challenge früher oder später erfolgreich an. Aber lieber so früh wie möglich.
Schulungen, Webinare und Termine finden Sie auf:
http://www.seminar-plenum.de
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Qualität 4.0 Autor René Kiem, Inhaber KONTOR GRUPPE by René Kiem.
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http://www.hanser-fachbuch.de/buch/Qualitaet+40/9783446447363
Und natürlich gerne persönlich: e.hett@kontor-gruppe.de
Herzlichen Gruß
Evelyne Hett
Felix Behm Home Office für Azubis - sinnvoll oder nicht?
...dazu habe ich für Sie einen Experten für Zusammenarbeit auf Distanz interviewt, der Geschäftsführer von Teamoftalents, Florian Michalik.

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