Mit Lean Production und Lean Management zu mehr Nachhaltigkeit in Unternehmen

CO2-Emissionen, Recyclingquoten, Produktlebenszyklen und transparente Lieferketten gehören heute zu den wichtigsten Herausforderungen und Risikofaktoren für Unternehmen. Die Begriffe Ressourceneffizienz und Vermeidung von Verschwendung verbinden Nachhaltigkeit mit Lean. Der Begriff Lean Production („schlanke Produktion“) wurde erstmals in den 1980er-Jahren vom Autohersteller Toyota verwendet. Das Unternehmen definierte fünf LEAN-Prinzipien, die noch heute im Fokus der Optimierung der Produktionsprozesse in vielen Unternehmen stehen:

• Kundenmehrwert (Value)

• Wertstromanalyse (Value Flow)

• Fluss-Prinzip (Flow)

• Pull-Prinzip

• kontinuierliche Verbesserung (Perfektionsstreben).

Nachhaltig erfolgreich ist die Methode dann, wenn der gesamte Produktionsprozess auf den Kundennutzen ausrichtet ist („Ganzheitliche Produktionssysteme“: GPS). Branchen wie Logistik, Instandhaltung oder Verwaltung profitieren von dem Konzept.

• keine Reserven durch knappe Lagerbestände

• kaum Möglichkeiten, auf Probleme oder Störungen zu reagieren

• geringe Varianz in der Produktvielfalt

• weniger Umweltfreundlichkeit durch Just-in-time-Produktion mit kleinen Liefer- und Materialmengen.

• Optimierung von Geschäftsprozessen

• Verbesserung der Effektivität von Maschinen und Anlagen

• Prozessverbesserungen beim Materialeinsatz

• Erkennen von Schwachstellen

• Verbesserte Produktivität durch höhere Produktionsgeschwindigkeiten

• Kostenreduzierung und Verbesserung der Wirtschaftlichkeit

• Vermeidung von Verschwendungen (Überproduktion, zu hohe Bestände, Transport, Wartezeit, aufwendige Prozesse, lange Wege, Fehler, ungenutztes Potenzial)

• Mehr Flexibilität und Effizienz

• Serienanfertigungen oder die Anfertigung großer Stückzahlen

• Just-in-time-Produktion zur Vermeidung von Überproduktion

• Qualitätsmanagement zur Fehlervermeidung

• kurze Durchlaufzeiten

• verbesserte Qualität bei Produkten und Produktion

• geringe Lagerhaltung

• kontinuierliche Verbesserungen

• Verbesserung der Umweltbilanz und Reduzierung des CO2-Ausstoß im Unternehmen.

Dazu folgendes Beispiel: Gemeinsam mit Experten der Staufen AG führte der Baudienstleister und Projektentwickler Krieger + Schramm ein Pilotprojekt durch (SchönBerg Quartier in Wiesbaden). Um den steigenden Kundenerwartungen, höheren technischen Anforderungen und sinkender Qualität von Handwerkern gerecht zu werden, müssen die Abläufe auf der Baustelle strukturiert und stärker standardisiert werden. Ziel des Pilotprojekts war deshalb eine schlanke Projektabwicklung und visuelles Management auf der Baustelle und bei der technischen Abwicklung. Erreicht wurde es durch eine kollaborative Taktplanung inklusive Gewerkezug. Ab dem 3. Bauabschnitt (von insgesamt fünf) hatte das Projektteam die Lean-Construction-Prinzipien eigenständig umgesetzt und entsprechende Erfolge erzielt. Die Erkenntnisse aus diesem Pilotprojekt sind in alle anderen Projektplanungen und -ausführungen des Unternehmens eingeflossen.

Dann wurde das Lean Management auf die Planungsphase ausgeweitet. Hier wurde in verschiedenen Workshops ein möglichst reibungsloser Taktplan entwickelt. Ziel war es, Ausführungsschwierigkeiten und Behinderungen zu erkennen und vorbeugend zu klären. „Mithilfe bewährter Lean Methoden und gemeinsam mit allen Schnittstellen wurde ein perfektes Objekt erarbeitet“, sagt Matthias Krieger, geschäftsführender Gesellschafter des Unternehmens. Der Mehrwert für die Kunden wird durch optimierte Bauablaufplanung durch Lean deutlich erhöht. „So wird der Bauleiter in die Lage versetzt, die Baustelle vorausschauend zu steuern und Probleme zu vermeiden, bevor diese auftreten“, so Krieger.

Nachhaltige Wertschöpfung: Lean-Management im Mittelstand

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