5 Zukunftsprojekte der Additiven Fertigung

Das in Kalifornien sitzende Unternehmen Relativity hat einen selbstlernenden 3D-Drucker entwickelt der innerhalb von 60 Tagen ganze Raketen, inklusive der Triebwerke, drucken kann. Ziel ist es, die erste vollständig 3D gedruckte Rakete in den Orbit zu bringen und das bis 2020.

Aus Sicht von Relativity sind sie die Ersten und Einzigen, die bei jedem Fertigungsschritt additive Fertigung einsetzen. Verglichen mit einer herkömmlichen Rakete, die etwa 18 Monate Bauzeit benötigt, ist die Terran-Rakete in nur 60 Tagen zum Start bereit. Die schnelle Fertigung wird auch dadurch begünstigt, dass die Terran hunderte Bauteile weniger benötigt, als vergleichbare Raketen, die traditionell produziert werden.

Hergestellt werden die Raketen auf Stargate, dem, laut eigener Aussage, größten 3D-Drucker für Metall. Stargate ist nicht nur groß, sondern auch intelligent. Der Drucker wertet während und nach der Fertigung selbständig die gesammelten Daten aus und optimiert seine Prozesse entsprechend.

Sollte Relativity 2020 erfolgreich ihre erste Rakete starten und ihre Prognosen, bezüglich schnellerer und günstigerer Raketenproduktion halten, könnten 3D-gedruckte Raketen zum neuen Branchenstandard werden.

2. Siemens und Hackrod – individuelle Traumautos

Siemens und das amerikanische Start-Up Hackrod arbeiten an maßgeschneiderten Traumwägen, die der Kunde per App konfiguriert und dann direkt am 3D-Drucker entstehen. „La Bandita“ ist das erste Ergebnis dieser Kooperation. Das 2018 vorgestellte Konzept wurde mit Software aus dem Hause Siemens entworfen und größtenteils auf einem garagengroßen 3D-Drucker produziert.

Mit dem Projekt möchten die beiden Unternehmen eine Vision zukünftiger Konstruktions- und Fertigungsverfahren vermitteln. „Hackrod bietet ein völlig neues Modell industrieller Fertigung an“, sagt Tom Tengan, Direktor bei Siemens Digital Enterprise in Kalifornien. „Dieses kann vor allem mittelständischen Unternehmen künftig die Möglichkeit eröffnen, auch ohne große Fertigungsstraßen innovative, für ihre Kunden maßgeschneiderte Produkte auf den Markt zu bringen.“

Hackrod setzt bei diesem Projekt auf eine neue Digital-Plattform von Siemens. Zu dieser Plattform gehört die Software, mit der das Fahrgestell von „La Bandita“ erstellt wurde. Die Software wird nur mit Rahmenbedingungen, wie den Abmessungen der Hülle, bestückt und generiert daraus ein möglichst optimales Design. Je mehr Zeit dem Algorithmus zur Berechnung der Stützstruktur zur Verfügung steht, desto organischer werden die Verstrebungen.

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