Dr. Uwe Wagner

Verantwortlich für das gesamte Unternehmen im Konzernverbund; • Weitere Vertriebs- und Geschäftsfelder • Zurückgewinnung von Marktanteilen • Restrukturierung / Modernisierung des Unternehmens • Ausweitung des Produktspektrums • Sicheres Arbeitsumfeld • Methoden der Lean Production Ergebnisse • Herstellkosten bis zu -50% • Konstruktionszeiten bis zu -80% • Produktivität ca. +30% • Liefertreue 5%-Punkte über Ziel • Reklamationsquote -80% • Safety Award • Service als 3.profitables Geschäftsfeld

Verantwortlich für das gesamte Unternehmen in Kooperation mit einem Geschäftsführungspartner • Erschließung neuer Märkte nach dem Umsatzeinbruch in der Kernbranche • Betreuung von Key Accounts • Produktneuentwicklungen • Weiterentwicklung der Mitarbeiter Ergebnisse • Einlastung von Auftragsvolumina aus anderen Branchen /Divisionen • Ausweitung des Kundenservice weltweit • Einstieg ins Vermietungsgeschäft • Produkteinführung und Absicherung durch Patente • Interne Besetzung von Führungspositionen

• Integration in den Konzern • Qualität, Produktivität und Liefertreue bei einem Markteinbruch von 70% • Reorganisation und Insourcing in der Krise • Digitalisierung • ERP-System-Umstellung • OPEX + Lean-Production • Interims-Qualitätsmanagement • Verbesserung der Arbeitssicherheit Ergebnisse • Bearbeitungszeiten bis -70% • Einsparung einer Führungsebene • Beschaffungskosten bis -20% • Rezertifizierung Q1, 7K, 8C (API), ISO 9001:2015 • Qualitätskosten bester Wert der Division • Unfallzahlen auf null

• Benchmarking der Standorte in Europa und KPI • Übertragung der Best Practice • „Operational Excellence“ • Laser-Kant-Technologie • Kostenkontrolle in der Produktion • Reorganisation der Supply Chain • Neustrukturierung der Führungsorganisation Ergebnisse • Eliminierung des Lieferverzuges durch • Prozessschritte im Projektgeschäft -40% • Produktivität +15% • Supply Chain im Verbund • Reduktion der Variantenvielfalt • Zertifizierung EN 1090, ISO 3834 • Rezertifizierung ISO 9001, ISO 14001

• Integration in den Konzern + Beibehaltung von „Entrepreneurial Spirit“, Liefertreue, Ergebnis • Erschließung neuer Märkte • Aufbau von Supply Chain Management inkl. Einkauf • Reorganisation + „Lean Journey“ • Einführung des Konzern-ERP-Systems Ergebnisse • Umsatzrendite für Service & Repair +60% und Umsatzvolumen +25% • Erreichung einer Produktivitätssteigerung um 25% • Reduktion der Fremdbezugskosten um 30% • Bronzestatus in „Environment-Health-Safety“ als erster Standort der Division

• Weiterentwicklung einer Strategie zur Standortsicherung • Durchführung von Rationalisierungsmaßnahmen zur Reduktion der Personal- und Fixkosten • Einführung von SPC (Statistical Process Control) in der Großserie Ergebnis • Zertifizierungen nach ISO 9001, 14001 und 18001 • Standortsicherung durch Erzielung von substantiellen Kostenreduktionen

• Umstrukturierung zur Produkt- und Produktions-Fokussierung der Standorte • Verlagerung von kompletten Fertigungs- und Montageeinheiten • Implementierung einer gestaffelten Linienfertigung einschließlich der Supply Chain zur Deckung der Spitzenbedarfe im Saisongeschäft • Umstellung der Abläufe in der Produktion mit dem Ziel TPS (Toyota Produktionssytem) Ergebnisse • Erreichung einer Kapazitätssteigerung von 30% • Verkürzung der Anlernzeit neuer Mitarbeiter auf ein Drittel

• Erarbeitung von kundenspezifischen Lösungen sowie Belieferung der Kunden direkt ab Werk mit CE-konformen Sonderanfertigungen und mit nicht lagergängigen Ersatzteilen im 24h-Service • Kennzahlensystem-Aufbau zur Erfassung von Liefertreue, Ergebnis und Qualität • Bildung von Fertigungsteams • Einführung von Qualitätsaudits in der Ersatzteilefertigung Ergebnisse • Erhöhung der Produktivität um 15% • Steigerung der Liefertreue um 20% • Halbierung der Fehlerzahl im Qualitätsaudit

internal consulting • Durchführung eines Projektes zur Steigerung der Produktivität um 35% im Anlagenbau • Ermittlung von Planzeiten und Erstellung der Wissensbasis eines Expertensystems zur Generierung von Arbeitsplänen für die Produktion von Luftzerlegeranlagen • Durchführung von Projekten zur Steigerung der Produktivität um etwa 30% in der Kühlmöbel-Serienproduktion

• Optimierung von Layout und Prozesskette • Aufbau der Produktion für den japanischen Kooperationspartner Komatsu Forklift • Lean Production • Instandhaltung • Materialflussreorganisation (Kanban) • Workshops (Managerial Effectiveness) • Reorganisation des Kennzahlensystems Ergebnisse • Produktivität +50% • Durchlaufzeit -30% (Fixed Week) • Übertreffen von Serienanlauf und Produktivitätszielen von Komatsu • Übertreffen des japanischen Qualitätsstandards ohne Lieferverzug • Flächenbelegung -30%

Assistententätigkeit am Lehrstuhl, Bearbeitung von Industrieprojekten in unterschiedlichen Branchen zu den Themen Entgeltgestaltung, Planzeitermittlung und Logistik

Technische Betriebsführung