Chetan Chinnappa Baseganni

• Analyse und Bewertung von Logistikprozessen zur Identifizierung von Verbesserungsmaßnahmen • Leitung und Durchführung von Optimierungsprojekten zur Steigerung von Qualität und Wirtschaftlichkeit • Implementierung der Lean-Werkzeuge wie Kanban, SMED, 5S, Wertstromanalyse sowie Shopfloor Management • Durchführung von Lean-Trainings und Lean-Audits • Erarbeitung von Change Requests und Durchführung von DMAIC-Projekten • Unterstützung bei der Weiterentwicklung und Implementierung des KN Produktionssystemes

Durchführung eines Lean-Projekts zur Reduzierung der Materialverschwendung, das zu jährlichen Einsparungen von ca. 85.000€ führte  Verlustzeiterfassung an den Produktionslinien, Fehlerursachenanalyse, Erarbeitung der Verbesserungsmaßnahmen  Unterstützung der Black Belts bei DMAIC-Projekten  Durchführung von Versuchen zur Reduzierung von Ausschuss und Nacharbeit  Statistische und Pivot-Analysen sowie Dokumentation  Analyse von KPIs, Fokus auf Verbesserung der OEE und Reduzierung der Zykluszeit

Thema: Inbetriebnahme einer Pastierlinie beim Starterbatterie-Hersteller Clarios (Fokus: Durchsatzerhöhung und Logistikoptimierung)  Erhöhung der OEE um 13,25% und Reduzierung der Zykluszeit des Coil-Transports um 60,29%  Verlustzeiterfassung vor Ort, Ermittlung der kritischen Verluste mittels Pareto-Diagramm  Ursachenanalyse mittels Fishbone-Diagramm und 5WHY-Analyse  Umsetzung der Verbesserungsmaßnahmen zur Reduzierung der kritischen Verluste  Optimierung der Schlüsselparameter und Layout

Durchführung eines Lean-Projekts zur Reduzierung der Materialverschwendung, das zu jährlichen Einsparungen von ca. 85.000€ führte  Verlustzeiterfassung an den Produktionslinien, Fehlerursachenanalyse, Erarbeitung der Verbesserungsmaßnahmen  Unterstützung der Black Belts bei DMAIC-Projekten  Durchführung von Versuchen zur Reduzierung von Ausschuss und Nacharbeit  Statistische und Pivot-Analysen sowie Dokumentation  Analyse von KPIs, Fokus auf Verbesserung der OEE und Reduzierung der Zykluszeit

 Analyse und Umsetzung nachhaltiger Lösungen für Bottleneck-Prozesse durch Wertstromanalyse  Anwendung von FMEA und Engpassanalysen zur Reduzierung von Produktionsstillständen  Planung und Koordination kontinuierlicher Verbesserungsaktivitäten im Produktionsbereich zur Effizienzsteigerung  Materialplanung mittels Kanban-Konzept sowie Schulung der Linienbediener in den neuen Methoden  Unterstützung bei der Layoutplanung, PDCA, Dokumentation und im Tagesgeschäft