Die Maschine ist gewartet. Aber wer kümmert sich um die Stolperkante vor der Halle? Auf dem Werksgelände gehören auch Zufahrten, Entwässerungsrinnen und Außenbeleuchtung zum Alltag der Instandhaltung. Doch könnten Sie auf Anhieb zeigen, wann die letzte Begehung stattfand und ob der gemeldete Mangel behoben wurde?
Bei Außenanlagen wird genau das oft mühsam: Der Dienstleister schickt Fotos, die Prüfliste liegt im Ordner und der Reparaturauftrag steckt im E-Mail-Postfach. Unser Beitrag zeigt, wora...
A maintenance plan shouldn't stop at the hall door.
Outdoor areas need inspections too: clear access roads, working drains, intact walkways. When several teams and contractors share that work, they need one list of open defects. A photo pinned to the exact spot usually tells the next colleague more than a note saying "outdoor area checked".
Our new article on grounds maintenance explains which inspections belong in the plan and how climate and season change the schedule. It also shows how to d...
Ihr erfahrenster Mitarbeiter fällt aus. Wie viel Prozesswissen fehlt jetzt an der Maschine? Ein kniffliger Werkzeugwechsel, der richtige Blickwinkel auf eine beschädigte Dichtung: Solche Details stehen selten vollständig in der schriftlichen Arbeitsanweisung, und die nächste Schicht muss nachfragen.
flowdit arbeitet mit EPICWORKS zusammen, der auf Industriefilme spezialisierten Videoproduktion von Ralf Löwenbrück aus Mainz. Gemeinsam unterstützen wir Produktionsbetriebe dabei, freigegebene Ablä...
flowdithat einen Beitrag geschrieben.16. September
Der Instandhaltungsauftrag liegt in SAP vor. Die Prüfergebnisse befinden sich in einer Tabellenkalkulation, auf einem Foto auf dem Handy eines Mitarbeiters und in einer Notiz der Nachtschicht.
In dieser Lücke verbergen sich überfällige Aufgaben. Niemand übersieht sie absichtlich. Die Informationen gelangen einfach nie zurück ins System.
Wie schnell könnte Ihr Team nachweisen, was geprüft wurde, was einen Fehler aufwies und wer die Nachverfolgung übernommen hat?
Das ERP-System ist in der Regel...
flowdithat einen Beitrag geschrieben.16. September
The maintenance order is in SAP. The inspection results are in a spreadsheet, a photo on someone’s phone, and a note from the night shift.
That gap is where overdue tasks hide. Nobody overlooks them on purpose. The information simply never makes it back into the system.
How quickly could your team prove what was inspected, what failed, and who followed up?
The ERP is usually not the problem. Execution on the shop floor is. Technicians need checklists they can complete on a tablet, offline whe...
Die Anlagendokumentation ist digital. Gesucht wird trotzdem.
Prüfergebnisse aus der Halle landen abends in Excel, werden später weiterverarbeitet und schließlich im DMS abgelegt. Zwei Wochen vor dem Audit fragt jemand nach dem letzten Protokoll für Anlage 4712. Plötzlich wird in Ordnern, Ablagen und Systemen gesucht und mehrere Personen sind mit einem Nachweis beschäftigt, der eigentlich längst vorhanden ist.
Das Problem liegt heute nicht mehr in der Papierablage. Kritisch sind die Übergaben z...
Eine Qualitätsabweichung wird erkannt. Zehn Minuten später sucht noch immer jemand die zuständige Person.
In vielen Fertigungen fehlt es nicht an Informationen. Das Problem ist, dass Funk, Excel, Papier, Messenger und Produktionssysteme nebeneinander laufen. Dabei gehen Details verloren, Zuständigkeiten bleiben offen und aus einer kleinen Abweichung wird schnell Stillstand oder Nacharbeit.
Wie lange dauert es bei Ihnen von der ersten Beobachtung bis zur konkreten Maßnahme?
Ein gutes Kommunika...
A factory can have more radios, dashboards and apps than ever and still lose critical information between two people. The gap is rarely connectivity. It's what happens after someone speaks up.
A quality issue, a maintenance request, an unresolved shift handover: each of these may reach the right person, but often too late, without the context needed to act, or with nobody clearly responsible for what comes next.
Manufacturing communication is less about sending more messages and more about mak...
A closed 8D report can still leave the real problem wide open.
The biggest weakness often shows up in D4. One root cause is identified, an action is assigned, and the report moves toward closure. But what about the reason the defect escaped detection? And what allowed the process to fail in the first place?
If your 8D report answers only why the defect occurred, have you really solved the problem or simply documented the symptom?
A strong 8D connects three different questions: what caused the...
Der Fehler ist behoben, der Report akzeptiert, die Reklamation geschlossen. Sechs Wochen später liegt dieselbe Beanstandung wieder im Postfach.
In den meisten Fällen liegt das an D4.
Ein zuverlässiger 8D-Report beantwortet drei Fragen, nicht eine:
→ Warum ist der Fehler entstanden?
→ Warum hat ihn niemand entdeckt?
→ Warum konnte der Prozess ihn zulassen?
Die dritte Ebene fehlt fast immer. Und ohne sie bleibt jede Maßnahme aus D5 und D6 Symptombehandlung — dokumentiert, freigegeben, wirkungs...
