Christian Kellner

Leitung präventives Lieferantenmanagement und Verantwortung für Methoden/Systeme der weltweiten Produktionsstandorte für den Antriebsstrang | Betrieb der EDI-Dateninfrastruktur in Verbindung mit BOM und Produktionsprogramm (EDI - Electronic Data Interchange, BOM - Bill Of Material) | Regelmäßige Lieferantenbewertung und -entwicklung | Sicherstellung Produktanläufe gemäß IATF16949 ||| Erfolge: Initiierung Corona-Sondermaßnahmen zur Erhöhung Materialoutputs trotz global gestörter Lieferketten

Verantwortung für die operative Teilebereitstellung und -qualität externer Lieferanten | Sicherstellung Materialversorgung durch mehr als 500 Lieferanten für alle Produktionswerke in Japan | Fokus: Punktgenaue Belieferung, hohe Qualität und geringe Kapitalbindung | Jährlicher Materialwert mehrere Milliarden Euro ||| Erfolge: Variantenreduzierung und entsprechend geringeres Umlaufvermögen/Bilanzverkürzung um 20 Mio. Euro

Leitung Anlaufmanagement, Produktion, Logistik für weltweite KD-Tätigkeiten | Koordinierung 13 KD-Produktionsstandorte | Verantwortung für weltweite Produktionsanläufe | Ordermanagement/zentrale Materialversorgung mit operativer logistischer Abwicklung | Betrieb Consolidation Center für 4 PbP-Kundenwerke ||| Erfolge: Kapazitätserweiterung Materialversorgung -> Produktion 30 % gesteigert | Einsparung Mietkosten in Höhe von 3 Mio. Euro/a. | Reduzierung Logistikkosten um 25 %

Verantwortung für Planung/Betrieb technischer Gebäudeausrüstung | Reparatur und Wartung der Infrastrukturanlagen zur Sicherung hoher Anlagenverfügbarkeit | Reduzierung Energiekosten und Planung neuer Anlagen ||| Erfolge: Reduzierung CO2-Belastung / Energiekosten um 3 Mio. Euro/a. durch radikale Erneuerung der Kühl- und Heizversorgung und Aufbau eines 6MW-Blockheizkraftwerks | Outsourcing von Serviceleistungen auf einem 20 % niedrigeren Kostenniveau

Leitung Kabinenproduktion, inkl. Rohbau, Lackierung und Montage | Sicherstellung Qualität, Produktionskosten und pünktliche Belieferung von Fahrerhauskabinen | Etablierung stabiler Arbeitsprozesse für Produktion | Rasche Anpassung Output an wechselnde Kundenanforderungen ||| Erfolge: Übertreffen Outputs um 20 % ggü. geplanter Produktionskapazität | Verbesserung Qualität um 34 % | Steigerung der Produktivität um 23 % | Halbierung Energieverbrauch

Leitung Produktionsbereich Getriebe | Planung und Realisierung der Produktionsanlagen | Produktion von Getrieben im Rahmen der Produktentwicklung | Personalrekrutierung und Training der Mitarbeiter | Projektleiter Prozesse für die Etablierung des neuen Produktionsstandortes ||| Erfolge: Aufbau „standardisierter Arbeit“ als Grundlage kontinuierlicher Verbesserung

Lean Production Consulting für Mercedes Benz Cars und Daimler Trucks ||| Erfolge: Um Kosten des Produktionsstandort Oye in Japan (kleine Busse) zu eliminieren, wurde Flächenbedarf am Standort Toyama (große Busse) um 25 % reduziert und kleine Busse in Toyama integriert | Einführung Shopfloor-Management im Werk Wörth für kaskadierte Führung mittels KPI bis zur Mitarbeiterebene im Rahmen eines Policy Deployment Prozesses | Produktivitätssteigerung im Werk Sindelfingen um 18 % mittels standardisierter Begehung

Leitung Elektrowerkstatt eines Produktionsbetriebes elektronischer Bauteile | 3-Schicht-Betrieb sämtlicher Infrastrukturanlagen für das Betreiben komplexer Reinsträume für hohe Anlagenverfügbarkeit | Verantwortliche Elektrofachkraft | Elektrotechnische Planung/Umsetzung von Neuanlagen | Kalibrierung aller Messinstrumente für Qualitätssicherung ||| Erfolge: Zertifizierung nach DIN EN ISO 9001

analog McKinsey Operations Practice