Norbert Haas

Mit einer Tradition von 200 Jahren werden hier aus Flussspat HF und eine Vielzahl anderer Fluorprodukte hergestellt. Für diesen Betrieb ist eine Belegschaft von 320 Mitarbeitern erforderlich.

Zur Position des Bereichsleiters startete ich den Aufbau des Gelsenkirchen Excellence Programs, welches ein strukturierter Ansatz zur Ermittlung von Verbesserungspotentialen beinhaltet und eine nachhaltige Verbesserung des Portfolios sowie eine vollumfassende Strategie für den zukunftssicheren Weiterbetrieb erzeugt. Die drei von mir selbst geführten Workstreams sind Pipelines, Tankfarm und Waste Water. Alle Workstreams haben jährliche Investitionen in 2-stelliger Millionenenhöhe.

Der bisherige Verantwortungsbereich als Area Operation Manager wurde um die beiden Betriebsbereiche erweitert, in welchen ich in früheren Jahren als Prozeßingenieur/Betriebsleiter tätig war (siehe 1998-2009). Im Bereich sind nun 440 Mitarbeiter tätig. Daneben erfolgt die funktionale Führung in ca. 70 Projekten unterschiedlicher Größenordnung, wobei das Gebäude-Programm mit explosionsdruckfestem zentralem Kontrollraum und eine komplett neu aufgestellte Dampf- und Stromversorgung und -verteilung herausragen.

Sicherstellung silent running mit Errreichen der geforderten Verfügbarkeit bei Umsetzung einheitlicher Strukturen und best practises innerhalb des Verantwortungsbereiches. Kontinuierliche Weiterentwicklung in Bezug auf Technologie/Innovation, Ergebnisbeitrag bei Fokussierung auf Process and Personal Safety. An 3 Standorten: 330 Tanke, 2 Binnehäfen, 2 Bahnhöfe, 34 Pipelines, Rohrbrücken und unterirdische Rohrnetze, Kläranlagen, Ver-/Entladungen und Versand samt gefahrgut- und zollrechtlicher Abfertigung.

Gesamtsteuerung eines standortübergreifenden Restrukturierungsprogramms mit Personalreduktion und Kostensenkungen im 3-stelligen Millionenbereich. Entwicklung und Implementierung einer an den Arbeitsabläufen orientierten Zielorganisation. Managing the Change. Erstellung, Abstimmung und Einführung neuer Schichtsysteme für die Standorte. Erstellung von Benchmarks und Auswertung von Raffineriestudien zur Identifikation von Optimierungspotentialen entlang der Wertschöpfungskette.

Sicherstellung eines Höchstmaßes an Performance und Wirtschaftlichkeit der Anlagen des verantworteten Betriebes insbesondere unter den Gesichtspunkten Availibilty, Reliability und Maintainability im Rahmen der abzustimmenden Planungsvorgaben sowie in Koordination mit den angrenzenden Fachabteilungen. Rohöl-/Vakuumdestillation, Bitumenerzeugung und -verladung, Visbreaker, Aromatenextraktion und -dealkylierung, Nebenanlagen wie Kühlwerk, Fackeln, Tankläger und Destillationen.

Prozeßingenieur und Vertreter des Betriebsleiters - H2-Produktion mittels Steam Reforming, Aufkonzentration und Verteilung von über 100.000m3/h in verschiedenen Netzen mit unterschiedlichen Drücken - Sammlung und Aufkonzentration von H2S aus unterschiedlichsten Quellen und Betrieb der relevanten Anlagen wie Sauerwasserstripper, Claus-, Scott- und TNV-Anlagen - Dampferzeugung mit Drücken bis zu 145bar, Behandlung der Kondensate und Betrieb von Entsalzungsanlagen

Prozeßingenieur und Vertreter des betriebsleiters des betriebes Scholven Süd: Rohöl-/Vakuumdestillation, Bitumenerzeugung, Visbreaker, Aromatenextraktion und -dealkylierung, sowie einige Nebenanlagen wie Kühlwerk, Fackelanlagen, Tanklager, Verladeanlagen und Lösemittelreindestillationen.

Als Assistent des Bereichsleiters erfolgte im Rahmen von Sonderaufgaben die Einarbeitung in verschiedene Prozeßanlagen, wie Rohöl-/Vakuumdestillation, Bitumenerzeugung, Visbreaker, Aromatenextraktion und -dealkylierung, Schwerölvergasung und Hydrocracking. Hierzu gehörten insbesondere die operative Betreuung diverser Anlagenumbauten und die Abwicklung von Turnarounds.

Mit Nutzung des früheren VCC (Veba Combi Cracking) Verfahrens wurden im Rahmen des DSD (Dualen System Deutschland) gesammelte Kunststoffe partiell depolimerisiert und somit als Syncrude zusammen mit dem Rohöl dem Raffinerieprozeß zugeführt. Ein Schwerpunkt der Bearbeitung war die Bearbeitung/Reinigung von diversen Störstoffen, zumeist Chlorkomponenten und Cyanide.

Betreiben von Anlagen im Labor- und Technikumsmaßstab, insbesondere für die Herstellung von Superabsorbentien, um diese für die Stufe der Pilotanlage vorzubereiten. Beaufsichtigung und Optimierung unter Zuhilfenahme von diversen Analysenmethoden wie Gaschromatografie und Infrarotspektroskopie.

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