Sudhakar Arumugam

Bis zu drei Entwicklungsprojekte parallel geführt (Leitungssätze, Kunststoffbauteile), vom Konzept bis zur SOP. Teams mit 5–8 Personen aus den Bereichen Entwicklung, Produktion, Qualität und Einkauf. Betriebsmittelkosten –35 % durch frühe Validierung mit 3D-Druck. Validierungsphase –20 % durch DFMEA/PFMEA ab Projektstart. ECR/ECN-Durchlaufzeit –60 % nach Prozessneustrukturierung. Budgets bis 5 Mio. EUR, Reporting an Werks- und Programmleitung gemäß IATF 16949.

Entwicklung komplexer Interieurkomponenten (Armaturenbretter, Mittelkonsole, Türverkleidungen) vom Konzept bis zur Serienreife. Technische Schnittstelle zwischen OEM-Kunden und Entwicklungsteams in Deutschland, Italien und den USA. Designfreigaben um 20–30 % beschleunigt durch strukturiertes Schnittstellenmanagement. DfM- und Werkzeugmachbarkeit werden ab der Konzeptphase bewertet. DMU-Analysen zur frühzeitigen Kollisionserkennung durchgeführt.

Technische Projektverantwortung für drei kundenspezifische Extrusionslinien (Budget bis 200.000 EUR), von der Planung bis zur Inbetriebnahme beim Kunden. Konstruktion aller Baugruppen und Einzelteile in Creo, enge Abstimmung mit Produktion und Lieferanten. Erstellung technischer Dokumentation und Betriebsanleitungen für Sondermaschinen.

Thesis: Prozessbewertung und Simulation von laserbasiertem nfrarotschweißen. Ein Laser wird durch einen Scanspiegel sehr schnell über die Schweißgeometrie geführt und gleichzeitig kann ein homogenes Schmelzkissen über die gesamte Schweißlinie erzeugt werden. Dazu muss ein Simulationsmodell entwickelt werden, das die Laser-Scanner-basierte Heizung repräsentiert. Zusätzlich müssen die Simulationsergebnisse durch Versuche an Kunststoffteilen verifiziert werden.

Polymer Testing, Injection Molding, Extrusion,