Dipl.-Ing. Mathis Tallarek

Montage hochwertiger Schreibgeräte, ca. 60–80 Mitarbeitende, drei Teamleiter, Bereiche Lager, Montage und Konfektionierung • Aufbau eines Prozessoptimierungsteams aus den eigenen Reihen • Bereitstellprozess umstrukturiert, Wertschöpfung von Logistik getrennt • Umstellung auf auftragsspezifische Kommissionierung • Kennzahlenboards und tägliche Teamrunden eingeführt • Capex-Projekte zur Automatisierung definiert und koordiniert • Konfektionierbereich aus externem Standort integriert

Montage und Lackierung professioneller Kaffeemühlen in Linien- und Inselfertigung, ca. 75 Mitarbeiter • Zweite Schicht aufgebaut, Kapazität verdoppelt • Recruiting, Training und Coaching der Teamleiter • Effizienz der Montagelinien um 10 bis 15 Prozent gesteigert • Montagebereich Einbaumühlen nach Verlagerung integriert • Outsourcing-Projekte mit Einkauf und Logistik umgesetzt • Shopfloor-Management eingeführt • Bonusentlohnungssystem mit dem Betriebsrat vereinbart

Abteilung Fahrzeug Großserie, ca. 200 Mitarbeiter, zwei Schichten, drei Meisterbereiche mit 7 Meistern, Montage und Endausrüstung von Elektro-Gabelstaplern • Ablaufoptimierung Endausrüstung: bestandsorientierte Auftrags- und Kapazitätssteuerung eingeführt • Sequenztreue und Produktivität gesteigert, Durchlaufzeit und Bestände gesenkt • Shopfloor-Management mit Eskalationsleveln weiterentwickelt • Mitgestaltung des künftigen werksweiten Produktionssystems

Präzisionsgetriebe, Teilefertigung, Montage, Auftragssteuerung, Instandhaltung, bis zu 110 Mitarbeiter in drei Schichten • Produktion von Werkstatt- auf Zellenstruktur reorganisiert • Montageprozess auf One-Piece-Flow umgestellt • Liefertermintreue signifikant verbessert • Budget-, Liefer- und Qualitätsverantwortung • Investitionsprojekte mit Fokus auf Automatisierung definiert • Lean-Schulungen und QRM-Workshops durchgeführt • QRQC eingeführt • Verbesserungs-Kata nach Toyota gestartet

Verzahnungswerkzeuge in kleinen Losen und hoher Varianz, ca. 100 Mitarbeiter, drei Schichten; Schleifen, Drehen, Fräsen, Strahlen; Leitung von Auftragssteuerung, Fertigung, Qualität, Instandhaltung • Liefertermintreue von ca. 50 auf 80–90 Prozent gesteigert • Durchlaufzeiten durch Einführung von QRM halbiert • Budget-, Liefer- und Qualitätsverantwortung • Investitionsplanung und Umsetzung, ca. 1,6 Mio. € pro Jahr • Technischer Lead für das Partnerwerk in Indien • Mitarbeit an der Standortstrategie

Werk im Hochlauf, Gesamtverantwortung, ca. 400 Mitarbeiter, Kunden Ford, Nissan und Mercedes-Benz; Spritzguss, Lackierung und Montage von Türverkleidungen; dazu Einkauf, Logistik, Instandhaltung, Personal, HSE und IT • Ausbringung und Effizienz um ca. 20 Prozent gesteigert • Customer PPM unter Kundenziel • Zertifizierung nach ISO/TS 16949 • Zweite Betriebsstätte ins Hauptwerk verlagert • Führungsteam evaluiert und weiterentwickelt • Qualitäts-, Liefer- und Budgetverantwortung

Gesamtverantwortung für den Standort Leipzig, ca. 320 Mitarbeiter; Autositze just-in-sequence an BMW, ca. 700 Einheiten am Tag; ca. 120 Mio. € Jahresumsatz, zwei Schichten • Fünf neue Produktvarianten erfolgreich hochgelaufen • Effizienz um durchschnittlich 10 Prozent im Jahr gesteigert • Bestände um 50 Prozent reduziert • Beanstandungen und Ausschuss binnen eines Jahres halbiert • Budget-, Liefer- und Qualitätsverantwortung • 2011 zusätzlich Interimsleitung Greenfield-Werk Cottondale

Greenfield-Werk Faurecia Autositze im Anlauf, Kunde Mercedes-Benz; Entsendung aus der laufenden Werkleitung Leipzig • Interimsleitung während der kritischen Hochlaufphase • Vom Start of Production in drei Monaten auf 80 Prozent des Zielvolumens • Gleichzeitiger Hochlauf von zwei Schichten • Liefererfüllung durchgängig 100 Prozent • Deeskalation angespannter Kundenbeziehungen

Aufbau des Produktionsbereiches Autositze vom Greenfield bis zur Zielkapazität • Rekrutierung und Qualifizierung von ca. 150 Montagemitarbeitern • Eigenes Auswahl- und Trainingsprogramm zusammen mit HR und Bildungsträger entwickelt • Ausschuss und Nacharbeit reduziert • Qualität und Effizienz durch Lean Manufacturing gesteigert • Linienabtaktung, 5S, standardisiertes Arbeiten, QRQC, KVP

Sieben Jahre Fertigungsplanung, Anlaufkoordination und Produktion • München 2002–2004: Fertigungsplaner und Projektleiter Neuanläufe • dort Projektleitung der standortübergreifenden Parallelfertigung Kraftstoffpumpen • Charleston, USA 2000–2001: Fertigungsteamleiter ABS-Montage • dort Fehlerkosten um 50 Prozent gesenkt, Ausbringung um 10 Prozent • Blaichach 1998–2000: Fertigungsplaner Antiblockiersysteme • Traineeprogramm 1997–1998, Auslandsstation Chonan, Südkorea

berufsbegleitend: 22 Tage Therorie und Praxis, zusätzliche supervidierte Übungscoachings ausserhalb der Ausbildung

Produktionstechnik